无锡希格佤生产的2号线原料粉磨设备，采用的是一台年产量24kWh/t，年产量4.6m×13m的球磨机。到2016年3月，2号线生料粉磨改造为HFCG160×140型辊压机终粉磨系统，使生料粉磨的年平均能耗降低到12kWh/t，比原来的190t/h提高220t/t。

不同的是，1号线的生料磨具为中卸球磨(规格为4.6m×12m)，每小时仅150t，导致1号线熟料耗电70~71kWh/t。为进一步降低1号线熟料电耗，提高高峰停磨次数，拟采用新型气力输送方式，将2号线剩余熟料产能(1000~1300t/d)输送到1号线生料库，减少1号线剩余熟料停磨运行，达到降低生产能耗的目的。

本文介绍一种新型气力输送装置在原料倒罐系统中的应用。

转变方式

1.1工作程序。

采用静压能量式低速浓相气力输送装置输送生料。经过改进，选择2号生料库底部6个卸料区的下料口(不影响2号生料库均化效果)，将物料经下料管，通过两个气动阀，落到料泵上，每称重4吨，预先设计好的泵间阀自动打开，物料通过泵间阀落到输送泵上，泵间阀再自动关闭(泵间阀主要防止输送泵在充气输送物料时被吹倒到搅拌泵上)，物料通过气力输送泵落到1号生料库(1号生料库规格18m×33m)。

输送泵出口管路上设有气动出口阀，一旦发生电器故障等，导致输送泵跳闸，此道阀门将自动关闭，防止物料倒流，压死输送泵，造成事故危险。水泵输出流量可达每小时95~100t。

1.2系统组成。

如图1所示，新型气力输送系统是由单加料泵与单气力输送泵串联组成的。本发明涉及一种进料泵体、一种进给阀门、一种排气阀、一种主进气阀、一种流化阀、一种肩部加压阀、一种高低料位计、一种压力变送器、一种承压阀、一种补气阀、一种高低料位计、一种压力变送器等。

对气力输送泵泵体及管路的设计要求

气力输送装置的泵体必须设计制造，严格按照国家标准执行。依据GB150-2011《钢制压力容器设计规范》，为保证压力容器的安全运行，在泵体选材、设计、制造、安装、调试等各个环节，均严格按照规范的要求进行，其焊接工艺符合JB4708《钢压力容器焊接工艺评定标准》的要求。该气泵的容量为4m³，允许最高设计压力为0.5MPa;而气泵的容量为8m³，允许最高设计压力为0.5MPa。

该系统采用内管配置及流化床装置设计，选择不同风量、不同风压的内管配管径，计算出相应的内管直径，采用修正值，达到理想的风速。极大地降低了管路磨损，延长了使用寿命。管道采用无缝管，使用寿命可达10年以上，在弯头上加耐磨陶瓷，还可以使用5年以上。

系统特性分析

采用75kW螺杆式空压机作为气源，压强0.5MPa，采用静能、低速和浓密相三种方式，对粉体物料进行长距离气力输送。配有流态化装置，具有流态化强制进给加速喷射装置，在气力输送装置中，原料先经过加压流化，再经过压力流化，再加速送出;气力输送装置具有计量功能，计量精度0.3%。该系统可实现自动化操作，具有自动转换、手动转换等功能。操作上完全可以实现中控室远程控制。该系统最大耗能设备为75kW的螺杆式空气压缩机，能耗低，运行费用低。

应用效果

该气力输送系统的耗电设计要求为2.0kWh/t以下，输送能力不低于100t/h，且具有计量功能，计量精度要求在0.3%以内。

在经过60天的施工和运行之后，新气力输送系统在2017年5月开始投入使用，并通过项目绩效考核，该新气力输送系统实际耗电1.75kWh/t，实际容量为100t/h，每天10h。它运行平稳，自动化程度高，计量准确，操作简单，故障发生率低，便于启停。

由于两条熟料生产线使用的原料相同，熟料三率值差异不大，只要系统倒料时，操作人员在对入窑生料进行全面分析和入窑分解率情况下，稍加调整，1号窑基本不会影响正常锻烧。

由于2号原料进入1号原料库，1号原料平均每天停用8小时左右，1号原料的耗电量从原来的71kWh/t降到现在的65kWh/t。